隨著網絡通信技術的飛速發展，閥島性價比不斷提高，新建電廠正在廣泛使用電磁閥島技術。閥島是氣電一體化控制模塊，已從最初多針接口發展到現場總線接口，現推出了可編程控制閥島及模塊式閥島。閥島與控制系統的信號傳輸采用通信線相連，不僅簡化了接線，而且簡化了復雜系統的調試以及診斷檢測等工作。
1總線閥島結構及優勢
ASCO的G3總線電磁閥島，就是把電磁閥輸出模塊、總線通信模塊、輸入/輸出（I/O）卡件集成布置在一個機架內。該閥島采用圖文顯示界面，提供了直觀、便捷的調試、診斷及狀態信息；可設置網絡地址、波特率、I/O容量；能進行負載短路及開路檢測、傳感器及電纜短路檢測、低壓或失電檢測、模塊故障檢測、自診斷、子網故障檢測、網絡故障檢測；自動恢復模塊（ARM）可在電路發生意外時對配置參數進行保護，且將配置參數保存或下載到維修部件模塊內。
電磁閥島模塊采用燕尾槽設計結構，方便模塊熱插撥，更換電磁閥時只需要拆下終端模塊，快捷的內部配線結構，接頭可快速連接。電磁閥采用金屬閥芯閥套結構，抗污染能力強，免維護，壽命長。電磁閥的流量設計可達1000L/min，足以保證壓降略低于設計壓力時，仍能可靠地快速打開閥門。
每個電磁閥島最多可帶16個通信模塊，每個通信模塊最多帶32臺閥，一個通信模塊可帶16個I/O模塊，最大可支持1200點輸入/1200輸出。每個通信模塊可帶32個線圈，當單雙電控混裝時，總線閥數不能超過32臺。
系統擴展時，僅在最后新增加模塊，各個模塊的地址位置不會發生變化。
普通電磁閥箱內電磁閥的控制信號采用硬接線接入DCS或PLC，電纜數量多，而電磁閥島與DCS或PLC通信連接，只需1根ProfibusDP總線電纜，大幅節省電纜及敷設工作。
2應用案列
火電廠鍋爐補給水系統由原水預處理、超濾反滲透、離子交換系統組成。水處理設備普遍使用氣動閥門，閥門布置相對集中，1個容器或1個模組架，只需設計1個電磁閥島箱，內配通信模塊、電磁閥、數字量輸入卡件等，通過ProfibusDP總線與控制系統進行通信傳輸。首先，統計工藝系統的氣動閥門，并分配到不同的電磁閥島箱，其次設計電磁
閥島主要元器件，根據工藝需要，氣動閥門選用雙電控或單電控電磁閥；統計氣動閥門數字輸入量模塊，確定氣動閥門是單路進氣或雙路進氣。最后設計電磁閥島主要元器件在閥箱內的布置、閥箱對外進出氣路數、電纜進出線開孔尺寸。
下面以電廠鍋爐補給水離子交換的混床為例，對如何設計電磁閥島箱進行介紹。
混床共有12臺氣動閥門：進水閥、出水閥、反洗進水閥、正洗排水閥、頂部排水氣閥、進酸閥、進堿閥、進氣閥、上部排水閥、下部排水閥、產水排水閥和分析取樣閥。進水閥、出水閥是氣動蝶閥，屬于雙氣動閥門，進出2路氣源，其他閥門是氣動隔膜閥，屬于單氣動閥門，進出只有1路氣源，在閥箱側面需要設1路總進氣；12臺閥門開、關信號進16點開關量輸入模件。進水閥、出水閥采用雙電控電磁閥，其他10臺閥門采用單電控電磁閥。每個電磁閥島配1個電源、1個Profibus接口模件、2塊16點開關量輸入模件。
3故障排除
筆者曾參與多個項目電磁閥島調試，針對實際的應用總結出如下排除故障的經驗。
3.1通信模塊故障
（1）電磁閥島通信不正常，應檢查通信線接線是否正確，附近是否有干擾源，接地是否正確，接線有無松動，有無終端電阻及電阻值。
（2）由于通信電纜過長造成了信號的衰減、接地和電磁干擾、ProfibusDP通信頭的電阻值太小等。解決辦法：重新鋪設通信電纜，加裝中繼器，明確良好接地等措施，確保通信的網路正常。
3.2電源故障
主通信模塊可帶多個分支通信模塊，它不對分支通信模塊進行單獨供電，否則會出現電壓過低的問題，顯示屏上會提示報警。解決辦法：增加分支通信模塊單獨供電，以消除通電電壓不足的問題。3.3氣路故障
現場調試時常開氣動隔膜閥，但開啟緩慢。懷疑是閥島氣路排氣不暢。現場檢查：現場進氣壓力為700kPa，二位三通電磁閥得電通氣后，隔膜閥可以迅速關閉。當電磁閥失電后，閥島的對外排氣量不大，隔膜閥打開較慢。
筆者分析了隔膜閥的內部結構，隔膜閥內部彈簧的彈力較小，氣源管路也起著節流作用。只有迅速排除閥門內腔的氣體，才能快速開啟閥門。
解決辦法：在閥門氣控頭接口加裝1個快速排氣閥，正向進氣，即管路進氣時相當于通路；而反向進氣，即閥排氣時，不通過管路而是直接通過快速排氣閥排向大氣，隔膜閥腔體的氣體立刻排出，閥門會立刻打開。
3.4氣源質量問題
電磁閥動作卡澀，首先要檢查氣源，氣源含油、含水、含塵是否滿足動作要求，氣源壓力是否在0.4～0.7MPa。氣源含水高，需要定期排水，空壓機換干燥劑，含油、含塵的壓縮空氣會造成閥芯卡死。
電磁閥安裝后長期不用，應先通氣源動作數次，方可正式投用。檢修后安裝不到位，有大量灰塵積聚在接頭處，造成電磁閥不能正常受電，導致氣動電磁閥無法正常工作。
4結束語
鍋爐補給水系統氣動閥門控制采用了現場總線技術
電磁閥島，大幅簡化了設計、安裝和調試，實現了雙向數據傳輸，給SIS提供了更詳細的數據，電廠的自動化和管理水平上了一個新臺階，方便了電廠實現智能化管理。
